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O processo de balanceamento do “cartucho” no Balanceador de Núcleo Primário (DBST-10)

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Categorias:Reparo de turboalimentador
Há sempre um desequilíbrio tecnológico depois que o “cartucho” é montado. Mesmo com uma montagem muito cuidadosa de acordo com as marcas. Ele é causado por folgas entre as peças, desnivelamento do rolamento, arruela e roda do compressor, assim como o fato de que a porca nunca é aparafusada nas roscas igualmente 2 vezes. Para eliminar este desequilíbrio, assim como para realizar operações auxiliares e de controle, utilize um suporte de balanceamento adicional DBST-10. O suporte é um equipamento do tipo ressonância com uma suspensão de torção suave. Isto permite determinar com alta precisão (0,4 g*mm/kg) a posição e o valor do desbalanceamento. Além disso, a baixa velocidade de rotação e o fato de o banco ter um sistema de óleo permite que o “cartucho” seja verificado em um ambiente seguro. A estação de óleo da bancada permite imitar as condições de trabalho do turboalimentador, possibilita testar o “cartucho” quanto a vazamento de óleo, controlar a qualidade da montagem, bem como a rodagem (rodagem de partes do “cartucho” entre si) excluindo o risco de danos às peças por superaquecimento. O processo de balanceamento consiste nas seguintes operações:
  • preparatório
  • montagem do estande
  • criação do sistema de balanceamento
  • determinando e corrigindo o desequilíbrio.
A operação preparatória começa com a seleção de ferramentas e adaptadores para instalar o “cartucho” no estande. Em seguida, todas as superfícies de contato do “cartucho”, bem como os adaptadores, são limpas e limpas com um pano seco e limpo. Em seguida, uma “marca de contraste” é colocada sobre o rotor da “roda da turbina”.
Para montar o suporte, por favor, instale um “cartucho” no suporte, conectando-o ao sistema de óleo e ajustando a posição do bico de ar e do marcador de RPM. Além disso, é necessário ajustar a alimentação de ar comprimido para definir a velocidade necessária do eixo do turboalimentador.
Para configurar o sistema de balanceamento, é necessário primeiro inserir as informações primárias. Isto inclui os raios do primeiro e segundo planos de correção, o desbalanceamento específico do rotor e a massa do rotor. Com estas informações e as funções de cálculo, é fácil determinar o peso dos “pesos de teste” necessários para calibrar o sistema de balanceamento e para calcular o desbalanceamento permitido para cada plano de correção. O sistema de balanceamento é calibrado em três etapas:
  1. Iniciar “sem pesos de referência”.
  2. Começar “com pesos de teste no primeiro plano de correção
  3. Começar “com pesos de teste no segundo plano de correção
Após os três lançamentos, a “unidade de computação” do banco de testes pode (com base nas informações coletadas dos sensores) usar algoritmos matemáticos complexos para determinar a localização e a magnitude do desequilíbrio em dois planos simultaneamente.
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Uma característica da operação de balanceamento é que o desbalanceamento é corrigido em apenas um plano de correção, embora ambos os planos sejam utilizados para ajuste. Isto é importante: o desbalanceamento ocorre porque a porca da roda do compressor muda ligeiramente sua posição angular durante a montagem do “cartucho”, o que significa que para equilibrar é necessário apenas corrigir o desbalanceamento no plano de correção do lado da porca. Neste caso, se a máquina determinar um aumento acentuado do desequilíbrio no segundo plano (e não deve haver desequilíbrio, pois após o primeiro balanceamento foi eliminado), ela falará de quaisquer violações graves ocorridas durante a montagem. Neste caso, o turboalimentador é desmontado e verificado novamente.
A correção do desbalanceamento é realizada pela remoção do material da superfície da “porca da roda do compressor” e é considerada completa quando a massa desequilibrada é menor que o desbalanceamento residual permitido. O material é removido com uma máquina de perfuração manual ou com um raspador manual. Como regra, o desbalanceamento no primeiro plano permanece dentro da tolerância.